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近日，中國二重鍛造分廠三金工車間近期成功研發(fā)出大直徑高速擴孔鉆深孔加工技術(shù)，效率較傳統(tǒng)深孔加工工藝提高近5倍。目前，AP1000主管道、大型水電主軸、200MN模鍛壓機系列產(chǎn)品等幾乎都需由實心件加工出直徑φ500以上的中心通孔，加工余量大，加工周期長，很大程度上占用了機床資源。為解決這一深孔加工瓶頸，三金工車間下定決心進行技術(shù)攻關(guān)。車間攻關(guān)小組經(jīng)過嚴密論證，大膽決定在5米數(shù)控車床上引進φ380大直徑高速擴孔鉆，這一舉措在國內(nèi)加工業(yè)界成為初創(chuàng)。

為使φ380大直徑高速擴孔鉆盡快應(yīng)用于生產(chǎn)，在擴孔鉆刀體實物尚未到達車間之前，攻關(guān)小組提前介入擴孔鉆應(yīng)用技術(shù)的研究，重點解決了鉆桿與擴孔刀體大直徑差的接口技術(shù)、重量擴孔刀體的安裝、拆卸技術(shù)以及導向與排屑技術(shù)三大難題。同時通過模擬深孔加工過程，分析切屑流向，設(shè)計并制作了異形前接頭，同時還專門設(shè)計了三套刀體安裝、拆卸技術(shù)方案預案。

通過一系列努力，φ380大直徑高速擴孔鉆在5米數(shù)控車床上運用，圓滿完成了水電主軸及200MN模鍛壓機等產(chǎn)品深孔擴孔加工，使5米數(shù)控車床不僅具備了φ230中心套料加工能力，而且還形成了φ300、φ320、φ380系列高速擴孔加工能力。目前，采用高速擴孔鉆后，將水電主軸從φ320擴孔至φ380只用5個班就完成了傳統(tǒng)深孔工藝至少需24個班才能完成的工作量，加工效率提高了近5倍，突破了深孔加工瓶頸。